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準時生產方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產系統(tǒng)。
JIT是精益生產的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈敹嗟男畔⒉⑶铱梢苑磸褪褂谩３Ｓ玫目窗逵袃煞N:生產看板和運送看板。
工廠的庫存管理是供應鏈的一環(huán)，也是最基本的一 環(huán)。就制造業(yè)而言，加強庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業(yè)和等待時間，防止缺貨，提高客戶對“質量、成本、交期”三大要素的滿意度。
以全員參與的方式，創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質量生產，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產效率的提高。
生產過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象，價值流圖(ValueStreamMapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎與關鍵點。
由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。
當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來，并讓客戶從企業(yè)拉動價值時，奇跡就開始出現(xiàn)了。
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